Kelas : 4ID08
NPM : 36413919
Judul Jurnal : Minimasi Defect Produk Dengan Konsep Six Sigma
Karya : Shanty Kusuma Dewi, Jurusan Teknik Industri, Universitas
Muhammadiyah Malang.
Diunduh pada : http://ejournal.umm.ac.id/index.php/industri/article/view/639
Perusahaan harus melakukan persaingan didalam dunia perindustrian dengan cara memenuhi kepuasan konsumen. kepuasan konsumen dapat dipenuhi dengan berbagai cara salah satunya adalah dengan memberikan spesifikasi produk yang sesuai dengan yang diinginkan oleh konsumen. Mengurangi adanya cacat dalam suatu produk juga merupakan upaya perusahaan dalam meningkatkan kualitas dan kepercayaan konsumen, sehingga perusahaan melakukan berbagai metode guna memperkecil peluang adanya cacat atau meminimalisir timbulnya penyebab cacat. Perusahaan dapat mengetahui nilai sigma melalui standar teknik SIX SIGMA dimana hal tersebut akan menunjukkan posisi perusahaan dalam menangani kasus mengenai kualitas. Semakin tinggi nilai sigma, maka semakin baik pula perusahaan dalam menangani kualitas produk yang dihasilkan, begitu sebaliknya semakin kecil nilai sigma maka perusahaan dinilai belum mampu menangani masalah kualitas produk yang dihasilkan atau dinilai buruk.
Penelitian dilakukan pada PT X yang merupakan perusahaan di bidang industri pembuatan benang. Data yang dibutuhkan merupakan data atribut berdasarkan karakteristik baik (diterima) dan buruk (ditolak) pada benang, data variabel adalah berat benang, data produk cacat dan data penyebab cacat pada produk. Pengamatan dilakukan secara langsung dan melalui wawancara dengan pihak yang bersangkutan. Kata kunci yang digunakan adalah DMAIC, FMEA dan SPC. DMAIC, FMEA, dan SPC merupakan metode umum yang digunakan dalam mengatasi permasalah mengenai kualitas. Terdapat lima tahapan dalam DMAIC, yaitu tahap define, tahap measure, tahap analyze, tahap improve dan tahap control. Semua tahap harus dilalui secara berurutan dikarenakan output pada tahap tersebut akan digunakan sebagai input bagi tahap selanjutnya.
Tahap define ditentukan sasaran dan tujuan perbaikan yang menjadi obyek penelitian adalah benang polyester Ne 30, karena produk ini merupakan produk yang paling rutin diproduksi setiap bulannya. Identifikasi CTQ dikembangkan dari spesifikasi yang bersumber dari voice of customer dan standart spesifikasi yang ada di perusahaan. Kondisi benang yang diproduksi dan diterima oleh konsumen harus terhindar dari cacat seperti berlapis, ribbon, pattern, berkerut, silang, nglokor, gembos, swelled, cekung, lapping, tail gauge touching, kotor, kena oli/cat, tanpa ekor, cone penyok. Tahap measure dilakukan pembuatan diagram pareto untuk menentukan cacat paling dominan yang nantinya akan diidentifikasi sebagai CTQ, hasil diagram pareto. Tahap analyze dilakukan dari hasil tahap measure diketahui CTQ yang paling dominan adalah lapping, swelled, silang (stitch), pattern, berkerut (wringkles) dan ribbon, selanjutnya evaluasi yang dilakukan untuk mengetahui penyebab jenis cacat yang sering terjadi dijelaskan oleh diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan yang merupakan suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada dan diperoleh melalui pengamatan langsung dan wawancara dengan pihak terkait. Tahap improve digunakan metode Potential Failure Mode Effect and Analysis untuk meningkatkan proses berdasarkan pada hasil analisa tahap analyze. Tabel 1 terlihat bahwa RPN tertinggi ada pada part drum wind, tension disc dan crandle bearing. Ini menunjukkan bahwa part tersebut memberikan kontribusi yang besar terhadap terjadinya defect pada cone dan menjadi prioritas dalam langkah perbaikan seperti yang telah direkomendasikan pada tabel tersebut. Setelah dilakukan perbaikan pada proses, maka didapatkan nilai DPMO sebesar 10922,92 atau terjadi penurunan sebesar 29,87% dan terjadi peningkatan nilai sigma menjadi 3,8. Tahap control merupakan tahap terpenting karena perbaikan ulang terhadap proses tidak diinginkan dan keuntungan dari perbaikan yang terus-menerus harus didapatkan. Rencana pengendalian (control plan) dilakukan terhadap proses. Untuk data atribut, pengendalian dilakukan pada tiap jenis cacat dengan menggunakan np chart. Grafik pengendali np digunakan untuk menampilkan jumlah (bukan proporsi) item yang memiliki karakteristik tertentu. Karena proses produksi telah berada dalam pengendalian maka grafik pengendali np dapat digunakan untuk memantau proses sepanjang waktu.
Kesimpulan dari penelitian adalah berdasarkan pengolahan data dan analisa didapatkan penurunan nilai DPMO sebesar 29,87% dan meningkatkan nilai sigma menjadi 3,8 dari penelitian terdahulu yang mempunyai arti bahwa PT X mengalami peningkatan kualitas dengan mengurangi penyebab timbulnya cacat. Penelitian ini juga mendukung hasil penelitian terdahulu mengenai aplikasi six sigma dalam mengurangi cacat.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar